Transformateur four électrique

I. Principe de travail
Le transformateur de four électrique est un transformateur de puissance spécialisé conçu spécifiquement pour alimenter divers fours électriques industriels. Fonctionnant sur la loi fondamentale de l''induction électromagnétique, il abaisse la haute tension du réseau et fournit une régulation flexible de la tension adaptée aux caractéristiques électriques des éléments chauffants du four, des arcs électriques ou des charges fondues. Étant donné que les fours à résistance, les fours à bain de sel et les équipements thermiques similaires présentent généralement une impédance extrêmement faible, la résistance des éléments de chauffage fluctuant considérablement pendant les cycles de chauffage et de fusion, ils ne peuvent pas être connectés directement aux tensions standard du réseau public. Le transformateur de four utilise une régulation de tension à plusieurs étapes (via des changeurs de robinet ou des configurations d''amplificateur) pour réduire drastiquement la tension d''entrée et les courants secondaires massifs de sortie, fournissant une alimentation stable et hautement adaptable à basse tension et à haut courant nécessaire pour des performances thermiques optimales.

II. Caractéristiques de performance clés

Gestion de la charge et de la chaleur sur mesure : une caractéristique caractéristique des transformateurs électriques est leur architecture de refroidissement dépendante de la capacité et du travail :

Refroidissement par air naturel de type sec: Les transformateurs à basse capacité et à basse tension pour les fours à résistance compacts ou à bain de sel comportent généralement des structures de type sec fermées reposant sur la convection d''air naturel (AN), offrant une simplicité structurelle et une facilité d''entretien.

Autorefroidissement immergé en huile / refroidissement à l''air: Les unités de capacité moyenne (allant de centaines à milliers de kVA) adoptent généralement des conceptions autorefroidies immergées en huile (ONAN) ou refroidies à l''air forcé (ONAF), offrant une inertie thermique élevée et des performances stables pour des tâches industrielles continues.

Refroidissement à l''eau par circulation forcée de l''huile: Les transformateurs de fours industriels de grande capacité utilisent la circulation forcée de l''huile avec refroidissement à l''eau (OFWF), réalisant un échange thermique à haut rendement par l''intermédiaire d''échangeurs de chaleur externes pour maintenir des charges massives pendant des opérations de fusion prolongées et à haute intensité.

Performance électrique supérieure:

Sortie à basse tension et à haut courant: Le côté secondaire fournit des tensions nominales exceptionnellement basses (allant de dizaines à des centaines de volts) associées à des courants nominaux massifs atteignant des milliers ou des dizaines de milliers d''ampères.

Large gamme de régulation: Équipé de vastes capacités de réglage de tension à plusieurs étapes (via des changeurs de robinet hors circuit ou en charge - OLTC) pour compenser les déplacements d''impédance dynamique pendant la phase de fusion de charge.

Résistance élevée au court-circuit et à la surcharge: Conçu avec une résistance à l''enroulement mécanique supérieure et une impédance spécialisée pour résister aux courts-circuits fréquents de l''électrode et aux surtensions de charge violentes inhérentes aux opérations de four.

III. Scénarios d ' application typiques
Largement déployé dans les secteurs de la métallurgie, de l''usinage mécanique, des matériaux avancés et du chauffage industriel:

Traitement thermique et frittage: alimente les fours de résistance industriels, les fours à fosses et les fours de type boîte pour le recuit, l''étemption et le trempage des composants métalliques; fortement utilisé pour le frittage de poudre métallique dans la métallurgie de poudre.

Fusion des métaux non ferreux: correspond aux fours de bain de sel et soutient les opérations de fusion et de maintien du cuivre, de l''aluminium, du zinc et de leurs alliages respectifs.

Chauffage industriel spécialisé: Fournit de l''énergie dédiée pour les récipients de réaction de chauffage électrique chimique, le frittage céramique spécialisé et le traitement de graphitisation à haute température.

Résumé
Avec une sortie de courant élevé à basse tension, une régulation multiétape flexible et un refroidissement robuste spécifique à la fonction comme ses atouts fondamentaux, le transformateur de four électrique sert de colonne vertébrale critique de conversion d''énergie assurant un chauffage stable, une fusion efficace et un traitement thermique précis dans les systèmes de four industriels.

Assurance qualité et processus de base:

1. Acier électrique orienté grain à haute perméabilité

Nous utilisons l''acier électrique orienté grain à haute perméabilité (HPGO) Hi-B - la même qualité spécifiée par TBEA et CHINT - comme matériau de noyau du transformateur, avec des épaisseurs nominales standard de0.23 mm et 0.27 mm. Les stratifiés de noyau sont fabriqués en utilisant des équipements de coupe de haute précision pour garantir unhauteur de rebure de ≤0.02 mmL ' assemblée comprend unstructure de lamination à pas de précisionmaintenir une pression de serrage optimale sans imposer de contraintes mécaniques excessives à l''acier électrique, combinant des caractéristiques d''acier à haute teneur en B avec une densité de flux magnétique optimisée.

2. Conducteurs d''enroulement à haute conductivité et assemblage de la bobine de noyau

Les conducteurs électrolytiques en cuivre ou en aluminium à haute conductivité sont sélectionnés en fonction de la capacité du transformateur, de la classe de tension et des exigences de perte. Les matériaux entrants sont soumis à des inspections de qualité rigoureuses pour les dimensions, la résistance électrique, la qualité de surface et la traçabilité. Pendant le processus d''enroulement, la tension du conducteur, la hauteur d''enroulement, l''isolation de couche et le positionnement du conducteur sont contrôlés avec précision pour assurer la cohérence de la résistance et la stabilité mécanique, minimisant ainsi les pertes de charge et l''augmentation de la température pendant le fonctionnement.

Lors de l''assemblage de la pièce active noyau-bobine, la hauteur de la bobine, la force de serrage axiale, le support radial et le positionnement du bloc d''espacement sont contrôlés avec précision. Un serrage mécanique adéquat empêche le déplacement de la bobine pendant le transport, le fonctionnement normal et les conditions de court-circuit. Pendant ce temps, les forces de serrage sont strictement régulées pour éviter des contraintes excessives sur les conducteurs et les matériaux d''isolation. Notre conception mécanique tient compte à la fois des forces électromagnétiques radiales et axiales, protégeant la capacité de résistance au court-circuit et la stabilité dimensionnelle à long terme.

3. Système d''isolation avancé (type sec et immergé en huile)

Pour les transformateurs immergés en huile, nous utilisons des matériaux d''isolation de haute qualité, y compris le papier Kraft, le papier thermiquement amélioré, le carton pressé et le carton stratifié de qualité transformateur. Pour les transformateurs de type sec, nous utilisons des systèmes DMD, NMN, Nomex, fibre de verre et résine époxy. L''épaisseur de l''isolation, la largeur de chevauchement, les dimensions du conduit d''huile, les dégages électriques et le positionnement mécanique sont strictement réglementés. Tous les matériaux d''isolation sont stockés dans des conditions climatiques contrôlées pour minimiser l''absorption de l''humidité et la contamination, assurant une résistance diélectrique stable et une fiabilité d''isolation à long terme.

4. séchage sous vide contrôlé

Nous appliquons une courbe de séchage contrôlée réglée par la température, le niveau de vide et les paramètres de durée, plutôt que de compter sur des temps de cycle fixes. Le procédé comprend des phases contrôlées de préchauffage, d''évacuation, de séchage primaire et de trempage final, avec surveillance et enregistrement continus de la température et du vide. La détermination du point final est basée sur des critères de processus validés et des limites d''humidité. Ce processus minimise l''humidité résiduelle dans l''isolation cellulosique, maximisant la résistance diélectrique, retardant le vieillissement de l''isolation et prolongant la durée de vie globale.

5. coulée de résine époxy sous vide

Pour les transformateurs de type sec en résine coulée, nous utilisons la technologie de coulée sous vide contrôlée. Le rapport résine-durcisseur, la température du matériau, le niveau de vide, le temps de mélange, les conditions de versement et les températures de durcissement sont strictement réglementés. Le dégazage sous vide minimise les micro-vides avant le versement, tandis que le durcissement contrôlé assure des propriétés mécaniques et thermiques stables. Les bobines finies sont soumises à des inspections visuelles et électriques approfondies, y compris des tests de décharge partielle (DP) de routine. Ce processus élimine les vides internes, assurant une performance d''isolation fiable tout au long de la durée de vie du transformateur.

6. Assemblage propre et contrôle du couple

L''assemblage final a lieu dans un environnement contrôlé pour minimiser la contamination par la poussière, les particules métalliques et les objets étrangers. Les composants critiques sont inspectés pour la propreté, la précision dimensionnelle et l''état d''isolation. Les dégagements électriques, l''acheminement des plombs, les connexions de mise à la terre et les supports mécaniques sont rigoureusement contrôlés tout au long de l''assemblage. Les joints boulonnés critiques sont serrés à des valeurs de couple spécifiées en utilisant un équipement étalonné et entièrement enregistrés. Avant de sceller le réservoir ou l''enceinte, une inspection interne approfondie s''assure qu''il n''y a pas d''outils, de pièces en vrac ou de matériel étranger.

7. 100% d''essai de routine d''usine

Chaque transformateur est soumis à des tests de routine à 100% avant l''expédition, conformément aux normes IEC applicables, aux spécifications techniques approuvées et aux exigences du client. Les routines d''essai standard comprennent la résistance DC d''enroulement, le rapport de tension, la vérification du groupe vectoriel, la perte sans charge et le courant, la perte de charge et l''impédance de court-circuit, la résistance à la tension appliquée et les essais de résistance à la surtension induite. Des tests spéciaux tels que la décharge partielle (PD), le facteur de dissipation (tan δ) ou l''analyse de la réponse à la fréquence de balayage (SFRA) sont effectués sur demande. Chaque unité reçoit un numéro de série unique lié à ses dossiers de matériaux, à ses données de fabrication et à ses rapports finaux d''essai, assurant ainsi une traçabilité de bout en bout.

Transformeur de la jeunesse Co., Ltd.